兰博基尼LB744：轻量化的力量

【中国汽车趋势网 3月14日讯】60年来，兰博基尼汽车始终是前沿创新技术的代名词。距离兰博基尼首款V12高性能插电式混合动力车型（HPEV）亮相仅余数周，品牌公布了在当今汽车领域独特的技术解决方案。代号LB744的新车从航空学汲取灵感进行底盘研发，即“单体式车身”。除了完全由多技术碳纤维打造的单体式车壳，其前端结构采用了一种将短碳纤维浸泡在树脂中制成的特殊锻造复合材料。兰博基尼已获得此项技术专利，并早在2008年就进行了首次结构应用。

单体式车身在抗扭刚度、轻量化和动态驾驭体验方面都比Aventador更进一步。更重要的是，LB744是首款配备100%碳纤维前端结构的超级跑车——碳纤维同样被用于前部纵梁，以确保能量吸收较传统金属结构有显著提升——是Aventador铝制前车架的两倍，同时大幅减轻重量。

LB744的单体式车身较Aventador底盘减重10%，前车架比前代的铝制车身更轻20%。抗扭刚度得到改善，数值达到40,000牛·米/度，较Aventador提升超过25%，确保了一流的动态性能。

全新单体式车身研发的设计理念是基于对各部件最大程度的整合。得益于锻造复合材料技术的广泛引入，以及整体加强包围的研发，单体式车身得以优化。碳纤维的使用让LB744在超级跑车领域独树一帜：整体加强包围由碳纤维增强复合材料（CFRP）打造，构建起整车的支撑结构。整体加强包围连接起锻造复合材料元件，如前部结构件、前防火墙和A柱。

通过减少冷却设备的能源消耗和废料量，锻造复合材料部件的生产效率进一步优化，制造过程中的可持续性也得以提升。

车顶结构保留了更传统但同样高效的预浸料高压釜工艺复合生产技术。高压釜成型的碳纤维辅以高度专业化的手工铺设工艺，充分满足高科技、美学和质量方面的要求，展现出兰博基尼复合材料部件多年来以质量为导向自主生产的成果。这一制造决策为客户在车顶个性化定制方面提供了最大程度的多样性选择。

后部底盘采用高强度铝合金制成，后纵梁区域有两个重要的空心铸件：这两个铸件将后悬挂的减震筒和动力悬挂整合为一个单一部件，形成闭合惯量，确保车身重量显著减轻、刚性提升以及焊缝大幅减少。

LB744开启了车辆生产中碳纤维应用的全新“元年”，具体可以概括为AIM，即自动化、集成化和模块化。“自动化”是指将自动化和数字化工艺引入材料转化，同时保留兰博基尼的传统制造工艺，例如打造复合材料。

“集成化”是指通过研发压铸模塑技术，将多项功能集成到一个单一部件中。该工艺利用预热聚合物生产不同长度、厚度和复杂性的部件，让部件得到最佳整合，保证高抗扭刚度。“模块化”是指将应用技术模块化，从而更灵活高效地响应所有产品需求和特性。